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      某門業集團精益生產導入項目

        1、客戶背景

        該公司是一家中美合資企業,產品包括安全門、室內門、防火門、卷簾門、車庫門、防彈門等品種,是全國最大、總類最齊全的門類生產企業之一,年產值20億以上。該公司經過長期持續的發展取得了豐碩的成果,但隨著生產規模的擴大,一些矛盾也逐漸暴露出來,如品質不穩定、效率下降、庫存過高、交貨延誤等,造成企業效益下滑、發展停滯不前。

        2、咨詢診斷

        該公司采用傳統的大批量生產方式(按工藝布局),產品生產流程不連貫,被人為分割為幾個部門,各部門各自為政,溝通協調困難,產品配套率差,產品生產周期長達25天,市場反應速度緩慢。

        各個生產部門忙閑不均(生產各工序負荷不平衡),存在多處瓶頸工序,嚴重影響生產效率;生產紀律渙散,員工隨意離崗、消極怠工也造成了生產交期的不可控。

        生產品質不穩定,不良率居高不下,由此造成的返工和報廢數量較多;為了保障終端產品的質量,該公司在成品檢驗環節要求生產部門和質檢部門進行雙重全檢,造成了大量浪費。

        生產物流存在嚴重的逆流和迂回,搬運距離遠、搬運效率低;進而使得產品周轉批量過大,制造周期被人為延長數倍。

        庫存(原材料、在制品、成品)過高,車間大部分區域為物料放置區域,不僅造成了驚人的資金壓力,倉儲管理成本、質量風險、生產場地都浪費嚴重。

        員工采取個人計件工資,只關心自己的產出,對質量缺陷、庫存等浪費漠不關心,生產紀律難以管控;由于缺乏合理有效的崗位培訓,員工技能不足,使得崗位調動非常困難。

        針對當前所存在的問題,建議該公司系統導入精益生產管理模式。

        3、解決方案

        針對該公司實際情況,我們設計了三個階段(18個月)來系統導入精益生產。

        第一階段:通過精益連續流改善,重新調整生產布局,大幅縮短制造周期;使用工業工程(IE)手法建立柔性高的單元生產線,優化生產線平衡,合理配置生產系統的崗位、人員和設備,提高生產效率。

        第二階段:建立基于客戶需求拉動的生產計劃系統,使生產信息流、物流高效協同;導入全面質量管理(TQM),建立系統的質量管控機制,提高產品質量;導入全面設備維護(TPM),建立設備綜合效率(OEE)管理,提高設備可靠性。

        第三階段:優化生產系統的績效管理模式,通過目視化看板推動生產問題解決,對運營績效進行持續改善;改變薪酬激勵模式,將考核重點從個人產量(計件)逐步過渡到生產計劃達成率、生產品質、生產效率等多元化目標。

        為保證實施效果,我們采取教練式咨詢的方式,全程跟進實施過程,引導改善方案的研討與運行。在18個月的實施過程中,為相關人員提供多次針對性的培訓和現場指導,教授先進實用的管理工具,如精益管理理念、價值流圖析、工業工程技術、設備維護與快速換型技術、精益生產計劃、QC七工具、解決問題的系統方法等。促進企業管理觀念和行為的潛移默化,培養大量精益管理人才,保障項目成功的可持續性。

        4、實施效果

        通過項目實施,明確了整個企業的精益方向和目標,實現了企業的精益轉型,運營績效取得顯著提升:1)內部生產周期縮短了53%,交貨不及時降低了61%;2)半成品庫存降低約90%;3)搬運距離減少51%;4)綜合生產效率提高46%;5)節省空間23%,單位面積產出提高153%;6)外部質量投訴降低了65%,產品不良率降低47%。

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      典型客戶

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